陜西某化工企業(yè)110萬噸/年聚氯乙烯項目有4條生產(chǎn)線，每條生產(chǎn)線有6臺108立方米聚合反應釜?；厥障到y(tǒng)由水環(huán)壓縮機、回收氯乙烯冷凝器和回收氯乙烯放空冷凝器組成。該系統(tǒng)自運行以來，回收速率慢，聚合反應釜利用率低，樹脂質(zhì)量不穩(wěn)定，產(chǎn)能無法提升。因此，該企業(yè)根據(jù)實際生產(chǎn)情況進行了改進，具體如下：

工藝分析：純水通過供料回收脫氣塔脫除純水中的氧，脫氧后的純水進入聚合反應釜和汽提塔沖洗塔盤使用，由于一些原因?qū)е旅摎馑撗跣Ч?，脫除后的純水氧含量較大，純水進入聚合反應釜、汽提塔沖洗塔盤等，氧氣就會隨著聚合反應釜回收和汽提塔抽真空回收到回收系統(tǒng)。

汽提塔中漿料揮發(fā)出的組分通過汽提塔真空泵回收至回收系統(tǒng)，汽提塔塔盤墊片由于長時間運行，塔盤密封墊老化，塔盤螺栓生銹，導致塔盤墊片密封不良，外界空氣從縫隙進入汽提塔中，接著汽提塔真空泵抽至回收系統(tǒng)，此時的回收系統(tǒng)氧含量偏高。

聚合回收系統(tǒng)氧含量偏高產(chǎn)生的影響：

1、導致氣相氯乙烯經(jīng)回收壓縮機壓縮冷凝后的液相氯乙烯單體氧含量高，當回收氯乙烯單體進入聚合反應釜反應時生產(chǎn)的樹脂粒徑偏細。粒徑過細就會導致干燥系統(tǒng)旋風分離組堵料，堵塞的物料從尾氣洗滌塔帶出，浪費物料和環(huán)境污染。

2、回收系統(tǒng)設備、管線等易自聚，特別是供料回收氯乙烯冷凝器，回收氯乙烯放空冷凝器管程、封頭自聚變得嚴重，導致氣相氯乙烯通過回收壓縮機壓縮后，回收速率、回收冷凝效果降低，回收系統(tǒng)壓力升高，聚合反應釜出料時間變長，產(chǎn)能、經(jīng)濟效益降低，清理設備中的自聚物維修費用高、周期長。此外，產(chǎn)生的自聚物容易堵塞回收系統(tǒng)管線和設備泄壓管口，在異常情況下壓力無法釋放，致使設備法蘭連接處泄漏氯乙烯，存在很大的安全隱患。

3、壓縮回收的氯乙烯單體氧含量偏高，進入聚合反應釜反應，容易在分配臺、內(nèi)冷管、攪拌葉處形成自聚物，由于聚合反應釜運行時間長，自聚物可能會脫落至釜中，堵塞卸料口和出料管線，如果判斷錯誤就會導致卸料不干凈，造成下釜進料因填料容積比過高的滿釜事件。

根據(jù)以上分析得出：首先，需要提高脫氣塔的脫氧能力；其次，需安裝氧含量分析儀對各個工藝點進行氧含量監(jiān)測，確保各個工藝點的氧含量達到標準，根據(jù)實際情況確定是否充入氮氣進行置換。而汽提塔則根據(jù)氧含量分析儀的數(shù)值判斷是否進行排查堵漏處理。

該企業(yè)通過一系列的技術(shù)改進措施，并配套使用在線氧含量分析儀之后，回收系統(tǒng)中的氧含量得到了有效控制，提高了生產(chǎn)的安全性和穩(wěn)定性，減少了回收系統(tǒng)的自聚，提高了聚合回收的效率、產(chǎn)能和經(jīng)濟效益，避免了安全事故的發(fā)生。